GBT 18029.2-2022 轮椅车 第2部分：电动轮椅车 动态稳定性的测定
Wheelchairs—Part 2:Determination of dynamic stability of electrically powered wheelchairs
(ISO 7176-2:2017,IDT)
目 次
前言 Ⅲ
引 言
依据文件使用者原则，GB/T(GB/Z)18029《 轮椅车》规定了轮椅车使用者、生产商、检测机构等相 关方关注的轮椅车的设计、性能、测试、基础设施、信息发布等方面的要求。 GB/T 18029(GB/Z)拟由 22个部分组成：
——第1部分：静态稳定性的测定；
——第2部分：电动轮椅车动态稳定性的测定；
——第3部分：制动性能的测定；
——第4部分：电动轮椅车和电动代步车理论能耗的测定；
——第5部分：尺寸、质量和操作空间的测定；
——第6部分：电动轮椅车最大速度、加速度和减速度的测定；
——第 7 部 分：座位和车轮尺寸的测量；
——第8部分：静态强度、冲击强度及疲劳强度的要求和测试方法；
——第9部分：电动轮椅车气候试验方法；
——第10部分：电动轮椅车越障能力的测定；
——第11部分：测试用假人；
——第13部分：测试表面摩擦系数的测定；
——第14部分：电动轮椅车和电动代步车动力和控制系统要求和测试方法；
——第15部分：信息发布、文件出具和标识的要求；
——第16部分：体位固定装置的阻燃性；
——第19部分：可作机动车座位的轮式移动装置；
——第21部分：电动轮椅车、电动代步车和电池充电器的电磁兼容性要求和测试方法； ——第22部分：调节程序；
——第25部分：电动轮椅车的电池和充电器；
——第26部分：术语；
——第28部分：爬楼梯器具的要求和测试方法；
——第30部分：改变乘坐者姿势的轮椅车 测试方法和要求。
其中，第26部分是术语；第11部分、第13部分规定的是轮椅车测试的基础设施要求；第22部分规定的是测试准备要求；第15部分规定的是信息发布要求；第1部分、第3部分、第5部分、第7部分、第8部分、第10部分、第16部分规定的是所有轮椅车(包括手动、电动)的通用要求和测试方法；第2部分、第4部分、第6部分、第9部分、第14部分、第21部分、第25部分规定的是仅涉及电动轮椅车的要求和测试方法；第19部分、第28部分、第30部分规定的是特殊功能性轮椅车的要求。
为了更好地开具处方和调节，了解轮椅车的动态稳定性特征是很重要的。轮椅车使用者和处方者宜了解动态稳定性的安全影响，特别是调节配置范围大的座椅系统时，宜考虑轮椅车的使用环境和在该环境下可能的危险因素，以及应对危险因素的轮椅车配置。
本文件规定了在各种运行工况下不同配置轮椅车的动态稳定性试验。稳定性控制系统的有效性通过本文件所列出的程序评估。
轮椅车不稳定性是造成伤害事故的重要原因。因此，所有参与轮椅车供应的各方均有必要了解导致不稳定的因素，相关方可以是轮椅车设计师和生产商、开处方者、治疗师、建筑设计师、公共设施供应商和检验机构。
GB/T 18029.2—2022/ISO 7176-2:2017
本文件的目的是描述在各种已证实的稳定性极限挑战下轮椅车能够一致表现动态稳定性的试验方法，试验能够体现调节和配置的效果。
本文件将有助于相关方定义轮椅车使用环境和用途。
尽管本文件没有规定要求，但其可作为规定轮椅车稳定性的其他文件的基本参考文件。
轮椅车 第2部分：电动轮椅车 动态稳定性的测定
1 范围
本文件规定了测定电动轮椅车动态稳定性的试验方法。
本文件适用于最大速度不超过15km/h 、单人乘用的电动轮椅车，包括电动代步车。本文件不适用于加装动力辅助推进装置的手动轮椅车。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
ISO 7176-11 轮椅车 第11部分：测试用假人(Wheelchairs—Part 11：Test dummies)
注：GB/Z 18029.11-2021 轮椅车 第11部分：测试用假人(ISO 7176-11：2012，IDT)
ISO 7176-13 轮椅车 第13部分：测试表面摩擦系数的测定(Wheelchairs—Part 13：Determina-
tion of coefficient of friction of test surfaces)
注：GB/T 18029.13—2008 轮椅车 第13部分：测试表面摩擦系数的测定(ISO 7176-13：1989，IDT)
ISO 7176-15 轮椅车 第15部分：信息发布、文件出具和标识的要求(Wheelchairs—Part 15：Re-quirements for information disclosure，documentation and labelling)
注：GB/T 18029.15—2008 轮椅车第15部分：信息发布、文件出具和标识的要求(ISO 7176-15：1996，IDT)
ISO 7176-22 轮椅车 第22部分：调节程序(Wheelchairs—Part 2：Set-up procedures)
注：GB/T 18029.22—2009 轮椅车第22部分：调节程序(ISO 7176-22：2000，IDT)
ISO 7176-26 轮椅车 第26部分：术语(Wheelchairs—Part 26：Vocabulary)
注：GB/T 18029.26—2014 轮椅车第26部分：术语(ISO 7176-26：2007，IDT)
3 术语和定义
ISO 7176-26 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
轮抬高 wheel lift
不稳定条件下，轮子与试验表面脱离。
注1:不包括因表面不平或过渡造成的瞬间脱离。
注2:也不包括过渡到使用方向旋转轮脱离的情况。
4 原理
模拟正常使用情况下，对轮椅车进行一系列行车试验，观察轮椅车在设定的各种不稳定条件下发生的运动情况。在这些试验过程中，未考虑配件。
5 试验设备
5.1 硬质、平坦、水平的试验平面，摩擦系数按ISO 7176-13中规定的方法测量应大于0.6，试验平面的 平面度公差应为20mm，并且在整个试验过程中横向和纵向坡度变化小于0.5°。
在试验平面上轮椅车应能达到最大速度。
注：试验平面通常约为10m×3m， 但是，如果测试较大或较快的轮椅车，则可能需要较大的试验平面。
5.2 硬质、平坦、倾斜的区域，有上行区和下行区，在该区域内轮椅车应能达到最大速度，并在规定的倾 斜度范围内能停住。
坡道试验区域倾斜度公差应为±1°。
坡道试验区域的平面度公差应为50 mm。
试验坡道的摩擦系数应满足ISO 7176-13的要求。
试验区域应经半径小于25 mm 的过渡区从水平试验平面直接延伸。
横向表面应无疏松的材料和高度超过5 mm 的台阶。
注1:坡道可以是角度可变的或由所需角度的独立斜坡组合而成。
注2:试验区域的两端上行区和下行区可不必满足上述标准。
注3:图1给出了试验区域和过渡区的建议配置示意图。
注4:坡道通常约为10 m×3m， 但是，如果测试较大或较快的轮椅车，则需要较大的试验坡道。
标引序号说明：
1——试验区域；
2——上行/下行区域；
3——设定的坡度；
4——下行路径；
5——上行路径；
6——过渡；
7——过渡区；
8——试验区域的长度；
9——试验区域宽度，足够轮椅车完成第10章的试验。
图 1 试验区域的一般配置示意图
5.3 硬质垂直台阶，参数如下。
a) 与水平试验平面相接，之后紧跟着另一个水平试验平面。轮椅车可从一个水平试验平面经台
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阶行驶至另一水平试验平面。
b) 台阶高度为15mm 、25mm 、50mm，如果生产商声明还可以更高，应为25mm 的倍数。
c) 台阶顶端边缘过渡圆弧半径为6mm±1mm。
d) 整个台阶高度的公差为士2mm。
注1:可以是一个高度可调的台阶，也可以是多个固定高度的单独台阶。注2:对于更高的平面，通常面积约为1m×5m 就足够大。
5.4 试验用假人，符合ISO 7176-11的要求。
5.5 远程控制装置，由试验人员操作，用于控制轮椅车速度并在预设半径范围内轮椅车作90°转向。
示例1:对于操纵杆控制的轮椅车，可使用比例伺服器遥控装置控制操纵杆的前/后和侧向运动(见附录A)。
示例2:对于舵柄控制的轮椅车，使用遥控比例伺服器控制轮椅车的速度和弹簧负载遥控松开舵柄，当松开舵柄时，弹簧的力量会将舵柄转向控制在一个预定的半径(见附录A)。10.6中的试验需要可变的转弯半径，因此转向系绳可用致动器替代。或者，也可使用能限定舵柄在预定转弯角度上的装置。
6 试验用轮椅车初始设置
6.1 概述
根据ISO 7176-22的要求准备试验用轮椅车，按2级设置，并按6.2修改。
6.2 防倾装置
如果送样者提供了防倾装置且使用说明书中提及要用到，则应在安装防倾装置的情况下对轮椅车进行试验。如果防倾装置是可调的，则设置在最低效的位置。如果防倾装置能调节至轮椅车倾翻时不接触地面，则此位置为最低效的位置。
如果送样者未提供防倾装置或者使用说明书中未提及要用到，则应在不安装防倾装置的情况下对轮椅车进行试验。
6.3 电池
轮椅车应配有生产商规定的电池。含有游离电解质的电池如果在试验过程中发生泄漏，可能会有危险，可用容量最相近的阀控式电池、吸收性玻璃垫电池或胶体电池替代，如果必要，可用配重来达到等效的质量分布。
6.4 试验载荷
6.4.1 总则
按照6.4.2或6.4.3的要求选择并配置试验载荷。
6.4.2 试验用假人
应按如下要求选择、安装试验用假人：
a) 按照ISO7176-22 选取、定位并固定适当的试验用假人；
b) 如果选择用遥控，则设置轮椅车遥控装置，见附录A。
6.4.3 真人试车乘坐者
对于一些试验，可能需要使用一个真人作为乘坐者。在这种情况下，根据 ISO 7176-22 的规定选择合适的真人作为试车乘坐者，安全建议见附录B。
7 试验程序
按照第8章、第9章和第10章的要求进行试验，按照附录C 规定的评分制量化记录轮椅车的动态 响应。
如果可行，使用6.4.2中规定的试验用假人进行试验。如果不能使用试验用假人，则使用6.4.3中 规定的真人试车乘坐者。
为安全起见，每项试验开始时均应在低速下进行，然后逐渐加速重复试验，直至达到最大速度或者分值为0。
试验可按任意顺序进行。
如果在一定坡度或台阶高度，稳定性分值为1或0，则停止试验，并将更高坡度和台阶高度的试验 分值记录为0。
注1:继续试验对试验人员有危险，也会损坏轮椅车。
注2:慢动作和暂停方式回放轮椅车运动的录像，有助于观察和评定轮椅车动态响应。
8 后向动态稳定性试验
8.1 概述
在使用说明书中生产商指定的限制条件下，对所有使用者和经销商可调节的部件进行调节，使轮椅车配置为最不稳定状态。可能需要几个配置的叠加才能达到最不稳定的配置。
表1给出了设置轮椅车的最不稳定配置的指导。有些轮椅车具有能限制速度的驱动配置。有必要探索各种可能的配置，包括限制速度的配置。在8.3、8.4、8.5、8.6、8.7和8.8的试验中，最不稳定的配置可能不同。每个试验均应确定最不稳定的配置。最不稳定的配置是每个试验中分值最低的配置。
8.2 轮椅车准备
按照第6章的要求和如下要求准备轮椅车：在使用说明书中生产商指定的限制条件下，将所有可调部件调节至轮椅车向后方向最不稳定配置。这些可调部件的设置包括但不限于后轮位置、脚轮与车架连接件、车座位置、靠背位置、车座与靠背间角度、腿与车座间角度、车座的高度及速度。表1中列出了后向最不稳定设置的典型调节。如果任何调节导致了不可接受的设置，如脚轮与轮椅车的其他部分接触，则增加或减少调节，以确保轮椅车功能正常。试验中尽可能将脚轮的摆振减少至最小，方法可有多种，包括调节脚轮后倾角和脚轮切角。
表 1 后向最不稳定的典型设置
轮椅车可调件 | 最不稳定位 |
后轮位置，前后 | 前 |
脚轮与车架连接件，前后 | 后 |
车座位置，前后 | 后 |
车座位置，垂直 | 高 |
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表 1 后向最不稳定的典型设置(续)
轮椅车可调件 | 最不稳定位 |
车座靠背位置，后仰 | 后 |
车座位置，倾斜 | 后 |
靠背位置，前后 | 后 |
腿与车座间角度 | 最小 |
速度设定 | 最大 |
8.3 向前起动
轮椅车向前起动的后向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 将轮椅车置于水平试验平面上。
b) 从静止状态开始，操作控制装置，在前进方向施加最大加速度。
c) 观察轮椅车动态响应，按照附录C评分。
d) 在3°、6°和10°的坡道上，或在生产商指定的或试验所需的其他角度的坡道上，面向坡道起动，重复b)和c)。如果生产商推荐有特殊的上坡技术，则使用推荐的技术测试轮椅车。如果生产商指定了最大坡度，则对所有坡度均应进行试验，直至达到指定的最大坡度，否则试验方法不变。
注：本试验是测定轮椅车在水平面上和上坡起动的稳定性。
8.4 水平面或上坡向前行驶中刹车
轮椅车水平面或上坡向前行驶中刹车的后向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 在水平试验平面上以最大的速度向前行驶轮椅车。
b) 松开控制装置减速。
c) 观察轮椅车动态响应，按照附录C 评分。
d) 关闭轮椅车电源减速，重复a)~c)。
e) 快速发出相反方向全速指令减速，保持控制装置在最大减速度，直至轮子反向转动，重复a)~c)。
f) 记录从a)~e)3 种方法的最低分和产生该结果的对应方法。
g) 在3°、6°和10°的坡道上，或在生产商指定的其他角度的坡道上，面向坡道向前行驶上坡，重复a)~f) 。如果生产商推荐有特殊的坡上行驶技术，可以使用推荐的技术测试轮椅车。如果生产商指定了最大坡度，则对所有坡度均要进行试验，直至达到指定的最大坡度，否则试验方法不变。
注：本试验是测定轮椅车停在水平面向后滚动做反向运动的稳定性。本试验也测定轮椅车上坡刹车时，在完全停 下来之前向后滚动或晃动的稳定性。
8.5 向后行驶中刹车
轮椅车向后行驶中刹车的后向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 在水平试验平面上以最大的反向速度行驶轮椅车。
b) 松开控制装置减速。
c) 观察轮椅车动态响应，按照附录C 评分。
d) 关闭轮椅车电源减速，重复 a)~c)。
e) 快速发出相反方向全速指令减速，保持控制装置在最大减速度，直至轮子反向转动，重复a)~c)。
f) 记录从a)~e)3种方法的最低分和产生该结果的对应减速方法。
g) 在3°、6°和10°的坡道上，或在生产商指定的其他角度的坡道上，面向坡道向后行驶下坡，重复a)～f) 。如果生产商推荐有特殊的坡上行驶技术，可以使用推荐的技术测试轮椅车。如果生产商指定了最大坡度，则对所有坡度均要进行试验，直至指定的最大坡度，否则试验方法不变。
注：本试验是测定轮椅车在水平面上和面向上坡方向向后行驶下坡时，从最大反向速度突然刹车时的稳定性。
8.6 从静止起动向前行驶爬上台阶
轮椅车从静止起动向前行驶爬上台阶的后向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 如果爬路缘装置为轮椅车标准的或可选的配置，则在安装爬路缘装置的情况下对轮椅车进行试验。按照生产商的说明，将爬路缘装置设置在正常位置。如果爬路缘装置不用工具即可拆卸，则在不安装爬路缘装置的情况下对轮椅车进行试验。
b) 将轮椅车置于水平试验平面上，前轮与15mm 的台阶相贴，在向前拖曳位置。
c) 操作控制装置，在向前方向施加最大加速度，直至所有轮子均上到台阶。
d) 观察轮椅车动态响应，按照附录C评分。
e) 台阶高度改为25mm和50mm，重复 b)～d)。
f) 如果生产商声明，轮椅车能攀爬更高的台阶，以25 mm 的倍数逐步增加台阶高度，重复b)~d)，直至生产商声明的高度。如果轮椅车爬上台阶的得分为2以下，终止试验。
注：如果生产商声明的台阶高度不是25 mm 的整数倍，则台阶增量也可小于25 mm。
8.7 以最大速度向前行驶爬上台阶
轮椅车以最大速度向前行驶爬上台阶的后向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 如果爬路缘装置为轮椅车标准的或可选的配置，则在安装爬路缘装置的情况下对轮椅车进行试验。按照生产商的说明，将爬路缘装置设置在正常位置。如果爬路缘装置不用工具即可拆卸，则在不安装爬路缘装置的情况下对轮椅车进行试验。
b) 将轮椅车置于水平试验平面上，前轮与15 mm 的台阶足够远，以便轮椅车达到最大速度。
注1:最小速度时会发生前倾，但较快速度时不可能。
c) 使轮椅车沿水平试验平面以最大速度向前行驶，成90°±5°角度撞击台阶。
d) 观察轮椅车动态响应，按照附录C 评分。
e) 台阶高度改为25mm 和50 mm， 重 复b)～d)。
f) 如果生产商声明，轮椅车能攀爬更高的台阶，以25 mm 的倍数逐步增加台阶高度，重复b)~d)， 直至生产商声明的高度。如果轮椅车爬上台阶的得分为2以下，终止试验。
注2:本试验的目的是运用台阶的冲击产生后倾，不管轮椅车是否能爬上台阶。这个试验步骤类似于9.5，其轮椅车配置为前向最不稳定状态。
注3:如果生产商声明的台阶高度不是25 mm 的整数倍，则台阶增量也可小于25 mm。
8.8 从静止起动向后行驶倒下台阶
轮椅车从静止起动向后行驶倒下台阶的后向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 将轮椅车置于台阶上的水平试验平面上，后轮置于15 mm 台阶的边缘。
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b) 操作控制装置，以最小速度倒车，直至所有轮子均到台阶之下。注1:最小速度下可能发生后倾，但较快速度下不可能。
c) 观察轮椅车动态响应，按照附录C 评分。
d) 台阶高度改为25 mm 和 5 0mm， 重复b)~d)。
e) 如果生产商声明，轮椅车能倒下更高的台阶，以25mm 的倍数逐步增加台阶高度，重复a)~c)， 直至生产商声明的高度。如果轮椅车倒下台阶的得分为2以下，终止试验。
注2:如果生产商声明的台阶高度不是25 mm 的整数倍，则台阶增量也可小于25mm。
9 前向动态稳定性试验
9.1 概述
在生产商使用说明书指定的限制条件下，对所有使用者和经销商可调节的部件进行调节，使轮椅车配置为最不稳定状态。可能需要几个配置的叠加才能达到最不稳定的配置。
表2中建议的设置不是绝对的。找到最不稳定配置可能会是个反复进行的过程。有些轮椅车具有能限制速度的驱动配置。有必要经常探索各种可能的配置，包括限制速度的配置。在9.3、9.4、9.5和 9.6的试验中，最不稳定的配置可能不同。每个试验均需确定最不稳定的配置。最不稳定的配置是每 个试验中分值最低的配置。
9.2 轮椅车准备
按照第6章的要求和如下要求准备轮椅车：在使用说明书中生产商指定的限制条件下，将所有可调部件设置为轮椅车向前方向最不稳定配置。这些可调部件的设置包括但不限于，后轮位置、脚轮与车架连接件、车座位置、靠背位置、车座与靠背间角度、腿与车座间角度、车座高度及速度。表2中列出了前向最不稳定设置的典型调节。如果任何调节导致了不可接受的设置，如脚轮与轮椅车的其他部分接触，则增加或减少调节，以确保轮椅车功能正常。试验期间尽可能将脚轮的摆振减少至最小，方法可有多种，包括调节脚轮后倾角和脚轮切角。
表 2 前向最不稳定的典型设置
可调轮椅车部件 | 最不稳定位 |
后轮位置，前后 | 前 |
脚轮与车架连接件，前后 | 后 |
车座位置，前后 | 前 |
车座位置，垂直 | 高 |
车座位置，倾斜 | 直立 |
车座靠背位置，后仰 | 直立 |
靠背位置，前后 | 前 |
速度设定 | 最大 |
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9.3 水平面或下坡向前行驶中刹车
轮椅车水平面或下坡向前行驶中刹车的前向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 在水平试验平面，轮椅车以最大速度向前行驶。
b) 松开控制装置减速。
c) 观察轮椅车的动态响应，按照附录C评分。
d) 关闭轮椅车电源减速，重复a)~c)。
e) 快速发出相反方向全速指令减速，保持控制装置在最大减速度，直至轮子反向转动，重复a)~c)。
f) 记录从 a)～e)3种方法的最低分和产生该结果的相应减速方法。
g) 在3°、6°和10°的坡道上，或在生产商指定的其他角度的坡道上，轮椅车面向下坡方向向前行驶，重复a)～f) 。如果生产商推荐有特殊的坡上行驶技术，可以使用推荐的技术测试轮椅车。如果生产商指定了最大的坡度，则对所有的坡度均要进行试验，直至达到指定的最大坡度，否则试验方法不变。
9.4 下坡向前行驶至水平试验平面
轮椅车下坡向前行驶至水平试验平面的前向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 在3°坡道上，轮椅车以最大速度向前行驶到水平试验平面上。
b) 观察轮椅车动态响应，按照附录C评分。
c) 在6°和10°的坡道上，或在生产商指定的其他角度的坡道上，重复 a)~b) 。如果生产商推荐有特殊的坡上行驶技术，可以使用推荐的技术测试轮椅车。如果生产商指定了最大坡度，则对所有坡度均要进行试验，直至达到指定的最大角度，否则试验方法不化。
9.5 以最大速度向前行驶爬上台阶
轮椅车以最大速度向前行驶爬上台阶的前向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 如果爬路缘装置为轮椅车标准的或可选的配置，则在安装爬路缘装置的情况下对轮椅车进行试验。按照生产商的说明，将爬路缘装置设置在正常位置。如果爬路缘装置不用工具即可拆卸，则在不安装爬路缘装置的情况下对轮椅车进行试验。
b) 将轮椅车置于水平试验平面上，距台阶足够远，以便轮椅车达到最大速度。
c) 轮椅车沿水平试验平面以最大速度向前行驶，呈90°±5°角度撞击15 mm 台阶。
d) 观察轮椅车动态响应，按照附录C 评分。
e) 台阶高度改为25 mm 和50 mm， 重复 a)～d)。
f) 如果生产商声明，轮椅车可攀爬更高的台阶，以25mm 的倍数逐步增加台阶高度，重复a)~d)， 直至生产商声明的高度。如果轮椅车爬上台阶的得分为2以下，终止试验。
注1:本试验的目的是通过与台阶撞击产生前倾，轮椅车可能爬上台阶、也可能不爬上台阶。这个试验步骤类似于8.7，其轮椅车配置为后向最不稳定状态。
注2:如果生产商声明的台阶高度不是25 mm 的整数倍，则台阶增量也可小于25 mm。
9.6 从静止起动向前行驶下台阶
轮椅车从静止起动向前行驶下台阶的前向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a) 将轮椅车置于台阶上的水平试验平面上，前轮置于台阶的边缘。
b) 操作控制装置，以实际最小速度和最大速度，与台阶前方呈90°±5°角度，向前行驶轮椅车驶下15 mm 台阶。
c) 观察轮椅车动态响应，按照附录C 评分。
d)台阶高度改为25mm和50mm，重复a)~c)。
e) 如果生产商声明，轮椅车可适应更高的台阶，以25mm 的倍数逐步增加台阶高度，重复a)~c)，直至生产商声明的高度。如果轮椅车驶下台阶的得分为2以下，终止试验。
注1:本试验测定轮椅车从台阶缓慢落下的稳定性。
注2:如果生产商声明的台阶高度不是25mm 的整数倍，则台阶增量也可小于25mm。
10 侧向动态稳定性试验
10.1 概述
在使用说明书中生产商指定的限制条件下，对所有使用者和经销商可调节的部件进行调节，使轮椅车配置为最不稳定状态。可能需要几个配置的叠加才能达到最不稳定配置。使用说明书中生产商设置程序提及有些配置是不稳定的，在紧邻调节部件处贴上警告标签。
表3中建议的设置不是绝对的。找到最不稳定配置可能会是反复进行的过程。有些轮椅车具有能限制速度的驱动配置。有必要经常探索各种可能的配置，包括限制速度的配置。在10.3、10.4、10.5和10.6的试验中，最不稳定的配置可能不同。每个试验均应确定最不稳定的配置。最不稳定的配置是每个试验中分值最低的配置。
10.2 轮椅车准备
按照第6章的要求和如下要求准备轮椅车：在使用说明书中生产商指定的限制条件下，将所有可调的部件设置为轮椅车侧向最不稳定配置。这些可调部件的设置包括但不限于后轮位置、脚轮与车架连接件、车座位置、靠背位置、车座与靠背间角度、车座高度及速度。表3中列出了最不稳定的侧向设置的典型调节。如果任何的调节导致了不可接受的设置，如脚轮与轮椅车的其他部分接触，则增加或减少调节，以确保轮椅车功能正常。试验中尽可能将脚轮的摆振减少至最小，方法可有多种，包括调节脚轮后倾角和脚轮切角。
表 3 侧向稳定性最不稳定的典型设置
可调轮椅车部件 | 最不稳定位 |
后轮位置 | 最窄轮距 |
脚轮与车架连接件，前后 | 后 |
脚轮与车架连接件，内外 | 内侧 |
车座位置，前后 | 前 |
车座位置，垂直 | 高 |
车座靠背位置，倾斜 | 直立 |
靠背位置，前后 | 前 |
速度设定 | 最大 |
车座位置，倾斜 | 直立 |
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10.3 从静止起动转向
轮椅车从静止起动转向的侧向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a)将轮椅车置于水平试验平面上。
b)从静止状态起动，操作控制装置，发出最大速度指令，以最小旋转半径左转，直至轮椅车面向相反方向。如果轮椅车安装有把式转向机构，则操作转向控制装置以最小半径转动，然后以最大功率向前行驶。
c)观察轮椅车动态响应，按照附录C评分。
d)右转，重复a)～c)，记录较低的分值及出现侧倾的侧别。
e)在3°、6°和10°坡道上或生产商指定的其他角度的坡道上，重复b)~d)，轮椅车起动时面向下坡方向，结束时轮椅车面向上坡方向。如果生产商有推荐的坡上行驶技术，可以使用推荐的技术测试轮椅车。如果生产商指定了最大坡度，则对所有坡度均要进行试验，直至达到指定的最大坡度，否则试验方法不变。
10.4 以最大速度转圈
轮椅车以最大速度转圈的侧向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a)轮椅车在水平试验平面上以最大速度向前行驶。
b)连续发出最大可能速度指令，转动轮椅车，逐渐减小圈的半径，每转一圈，按照附录C评分。
c)确定最小直径的圈，精度为100mm，此处，轮椅车以最大可能速度行驶，稳定性分值为2或更大。
d)沿轮椅车中心线画圈，测量直径。
e)反向转圈，重复a)~d)。
f)记录较大直径和对应转圈方向。
注：将粉笔绑在一根棒上，从轮椅车上伸出画圈。
10.5 以最大速度突然转向
本试验中，安装有把式转向机构的大多数轮椅车不能保持平稳。试验过程中宜采取预防措施。轮椅车以最大速度突然转向的侧向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a)在水平试验平面直道上以最大速度驾驶轮椅车向前行驶。
b)操作控制装置以最小旋转半径转90°。
c)观察轮椅车动态响应，按照附录C 评分。
d)反向转，重复a)~c)。
e)记录较低的分值及对应的轮椅车旋转方向。
10.6 斜向向前行驶下台阶
轮椅车斜向向前行驶下台阶的侧向动态稳定性试验应按如下步骤进行。
a)轮椅车中心线和15 mm 台阶边缘呈10°±2°角度，以实际最小和最大的速度，向前行驶，直至轮椅车完全离开台阶。
b)观察轮椅车动态响应，按照附录C评分。
c)轮椅车的另一侧驶下台阶，重复a)和b)。
d)记录较低的分值及发生这种情况的对应轮椅车侧别。
e)台阶高度改为25mm和50mm，重复a)~d)。
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f)如果生产商声明，轮椅车可适应更高的台阶，以25 mm 的倍数逐步增加台阶高度，重复a)~d)直至生产商声明的高度。如果轮椅车下台阶的得分为2以下，终止试验。
注：如果生产商声明的台阶高度不是25 mm 的整数倍，则台阶增量也可小于25mm。
11 检验报告
检验报告应包含下列信息：
a)检验依据是本文件；
b)检测机构的名称和地址，及是否符合ISO/IEC 17025的要求；
c) 轮椅车生产商的名称和地址；
d)检验报告发布日期；
e) 轮椅车类型、序列号和批号；
f) 使用的假人的质量，如果使用真人，则给出试车乘坐者和配重的质量；
g)按 ISO 7176-22的设置细节，包括轮椅车的组装和调节，以及第6章轮椅车设置的其他细节；
h)至少两张照片，显示组装好的试验中轮椅车的两侧、正面和后部；
i) 第8章、第9章和第10章所做试验轮椅车最终配置变化的描述，可以使用照片作为补充；
j) 轮椅车是否安装防倾装置和爬路缘装置；
k)轮椅车的控制装置的详细信息，说明是否安装有把式转向机构；
1) 第8章、第9章和第10章的试验结果。 注：附件D 给出了记录这些结果的推荐格式。
12 试验结果公布
应按照ISO 7176-15规定的格式，在生产商的规格单中公布下列结果：
——“坡道后向动态稳定性：x°”;
注1:此处的x 系指轮椅车在8.3、8.4、8.5试验中分值达到2或更大的最大坡度值(如0°、3°、6°、10°)。
——“坡道前向动态稳定性：x”;
注2:此处的x 系指轮椅车在9.3和9.4试验中分值达到2或更大的最大坡度值(如0°、3°、6°、10°)。
——“坡道侧向动态稳定性：x°”;
注3:此处的x 系指轮椅车在10.3试验中分值达到2或更大的最大坡度值(如0°、3°、6°、10°)。
——“转圈侧向动态稳定性：xm”;
注4:此处的x 系指轮椅车在10.4试验中分值达到2或更大的转圈的最小直径。
——"侧向突然转向动态稳定性：x";
注5:此处的x 系指轮椅车在10.5试验中得分是否达到2或更大的问题的答案“是”或“否”。
——“向前行驶上台阶后向动态稳定性：x mm”;
注6:此处的x 系指轮椅车在8.6和8.7试验中分值达到2或更大的最大台阶高度值(如15 mm、25 mm、50 mm或 生产商声明的更大值)。
——“向后行驶下台阶后向动态稳定性：x mm”;
注7:此处的x 系指轮椅车在8.8试验中分值达到2或更大的最大台阶高度值(如15mm、25mm、50mm 或生产商 声明的更大值)。
——“向前行驶上台阶前向动态稳定性：r mm”;
注8:此处的x 系指轮椅车在9.5试验中分值达到2或更大的最大台阶高度值(如15mm、25mm、50 mm或生产商 声明的更大值)。
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GB/T18029.2—2022/ISO7176-2:2017
——“向前行驶下台阶前向动态稳定性：x mm”;
注9:此处的x 系指轮椅车在9.6试验中分值达到2或更大的最大台阶高度值(如15mm 、25mm，50 mm 或生产商 声明的更大值)。
——“斜向向前行驶下台阶动态稳定性：xmm”。
注10:此处的x 系指轮椅车在10.6试验中分值达到2或更大的最大台阶高度值(如15mm、25mm、50 mm或生产 商声明的更大值)。
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GB/T18029.2—2022/ISO 7176-2:2017
附 录 A
(资料性)
轮椅车遥控装置的设置
A.1 原理
为了控制轮椅车，建议使用无线电控制系统，如用于无线电控制模型的无线电控制系统。这些系统 的伺服装置质量轻，价格低。安装伺服系统，需要对轮椅车进行最小限度的改造。
A.2 仪器
A.2.1 概述
设置方法是由操纵轮椅车的方法决定的，即操纵杆控制或舵柄控制(通常用于电动代步车)。
根据ISO 7176-22的规定，选择并安装符合ISO 7176-11要求的试验用假人。记录所选假人的质量。
A.2.2 操纵杆控制
操纵杆由操纵杆模块支架上的两个伺服器控制，可向前/向后和侧向移动操纵杆，见图A.1所示。
A.2.3 舵柄控制
使用舵柄机构的轮椅车有一个加载拉伸弹簧装在其中一个舵柄把手上。对侧把手与一根柔性绳相连，使轮椅车直线行进。通过伺服器松开绳子，使弹簧带动舵柄转动。转向机构预置的止位器限定转弯半径。另一个伺服装置用来控制速度。系统的布局见图A.2所示。
建议使用第3个伺服器来调节转向配平，使轮椅车直线行进。
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GB/T 18029.2—2022/ISO 7176-2:2017
标引序号说明：
1——操纵杆控制模块； 2——左/右伺服曲柄； 3——左/右伺服连杆；
4——向前/向后伺服曲柄； 5———向前/向后伺服连杆； 6——操纵杆轴；
7——轴环(连接连杆和轴)。
图 A.1 操纵杆输入装置的遥控附件示意图
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标引序号说明：
1——转向配平伺服器(可选);
2——转向系绳；
3——速度控制伺服器；
4——转向系绳松开伺服器；
5——系绳和弹簧的基座；
6——试验用假人；
7——舵柄拉伸弹簧(加载)。基座固定在舵柄上。
图 A.2 舵 柄 输 入 装 置 的 遥 控 附 件 示 意 图
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附 录 B
(资料性)
真人试车乘坐者的使用
B.1 原则
作为加载轮椅车的方式，试验用假人优先于真人试车乘坐者，鼓励检验机构使用符合 ISO 7176-11要求的试验用假人。本文件中的多个试验均有危险性，可能造成伤害。此外，真人试车乘坐者在轮椅车不稳时会移动身体重心保持平衡，从而对试验结果造成偏差。附录A 中所述的替代方法应优先考虑。
在有些情况下，有必要使用真人作为试车乘坐者，所以需采取预防措施，将运动和受伤的风险降至最低。
由于可能造成伤害和导致结果偏差，因此不建议使用真人试车乘坐者。
B.2 使用真人试车乘坐者的装置
如果使用真人试车乘坐者，宜采取一切预防措施，以防止对真人试车乘坐者造成伤害。宜配戴适当的防护装置，包括头盔、手套、摩托车夹克和护膝。
为了限制真人试车乘坐者在电动轮椅车或电动代步车中的运动，使他(她)的身体的运动最小化，应使用提供外侧支撑的胸部外侧护托和头枕。
B.3 使用真人试车乘坐者试验时的要求
真人试车乘坐者应有超过4 h 的轮椅车驾驶经验。真人试车乘坐者应被限制不能前倾或侧倾。
不能使用用于限制乘坐者从轮椅车中滑出的带子用于限制真人试车乘坐者。根据 ISO 7176-22选择真人试车乘坐者。
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附 录 C (规范性) 稳定性评分制
轮椅车对试验操作的动态响应应按照表C.1评分制进行量化。
表 C.1 轮椅车对试验操作的动态响应稳定性的量化评分制
观察到的动态响应 | 分值 | |
无倾斜 | 至少3个轮子一直保持在试验平面上 | 3 |
瞬态倾斜 | 不管防倾装置是否与试验平面接触，试验中一些点，少于三个轮子与试验平面接触，至少一个轮子抬高后落回到试验平面上 |
2 |
卡在防倾装置上" | 至少有一个防倾装置接触了试验平面，轮椅车卡在防倾装置上 | 1 |
完全倾斜 | 轮椅车完全倾斜(轮椅车至少一部分、非仅轮子或防倾装置与试验平面接触)，为试验目的，由限制装置或试验人员制动 |
0 |
·在没有帮助的情况下，轮椅车乘坐者坐在座位上很难将轮椅车复位，则判定轮椅车被“卡在”防倾装置上。如果 轮椅车未安装防倾装置，则分值不能评为1。 | ||
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附 录 D
(资料性)
检验报告结果推荐格式
试验载荷：质量 kg 试验用假人或真人试车乘坐者：
后向动态稳定性试验
每个后向动态稳定性试验，为达到最不稳定配置的轮椅车调节的描述(见8.2)。轮椅车最不稳定配置的照片。
前向动态稳定性试验
每个前向动态稳定性试验，为达到最不稳定配置的轮椅车调节的描述(见9.2)。轮椅车最不稳定配置的照片。
侧向动态稳定性试验
每个侧向动态稳定性试验，为达到最不稳定配置的轮椅车调节的描述(见10.2)。轮椅车最不稳定配置的照片。
其他观察结果如下。
——如果试验中刹车，根据下列方式记录引起不稳定情况的刹车类型：
● R松开控制装置；
● P关闭电源；
● A控制装置操作倒挡命令。
——操作中如果发生打滑，记录下来。
——如果试验不能进行，记录为“X”，并记录产生的原因。不包括在较低坡度、台阶高度或速度分值为0造成试验失败的情况。在这种情况下，根据第7章，宜记录分值为0。
——台阶高度 “xx”， 表示台阶踏步的高度。
——每项试验的稳定性分值由附录C 的量表得出。
——N/A 表示不适用。
记录平面试验结果的推荐格式见表D.1， 记录台阶试验结果的推荐格式见表D.2。
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表 D.1 记录平面试验结果的推荐格式
试验 |
防倾装置 |
减速方式 | 稳定性评分 坡道角度/(°) |
备注 | |||
0 | 3 | 6 | 10 | ||||
后向动态稳定性试验 | |||||||
8.3向前起动 | 装有防倾装置 | ||||||
未装防倾装置 | |||||||
8.4水平面或上坡向前行驶中 刹车 |
装有防倾装置 | R松开控制装置 | |||||
P关闭电源 | |||||||
A控制装置操作倒 挡命令 | |||||||
未装防倾装置 | R松开控制装置 | ||||||
P关闭电源 | |||||||
A控制装置操作倒 挡命令 | |||||||
8.5向后行驶中刹车 |
装有防倾装置 | R松开控制装置 | |||||
P关闭电源 | |||||||
A控制装置操作倒 挡命令 | |||||||
未装防倾装置 | R松开控制装置 | ||||||
P关闭电源 | |||||||
A控制装置操作倒 挡命令 | |||||||
前向动态稳定性试验 | |||||||
9.3水平面或下坡向前行驶中 刹车 |
N/A | R松开控制装置 | |||||
P关闭电源 | |||||||
A控制装置操作倒 挡命令 | |||||||
9.4下坡向前行驶至水平试验 平面 | N/A | N/A | N/A | ||||
侧向动态稳定性试验 | |||||||
10.3从静止起动转向 | N/A | N/A | |||||
10.4以最大速度转圈(最小直 径，单位为米) | N/A | N/A | N/A | N/A | N/A | ||
10.5以最大速度突然转向 | N/A | N/A | N/A | N/A | N/A | ||
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表 D.2 记录台阶试验结果的推荐格式
试验 |
爬路缘装置 | 稳定性评分 |
备注 | ||||
台阶高度/mm | |||||||
15 | 25 | 50 | xx | xx | |||
后向动态稳定性试验 | |||||||
8.6从静止起动向前行驶爬上台阶 | 装有爬路缘装置 | ||||||
未装爬路缘装置 | |||||||
8.7以最大速度向前行驶爬上台阶 | 装有爬路缘装置 | ||||||
未装爬路缘装置 | |||||||
8.8从静止起动向后行驶倒下台阶 | N/A | ||||||
前向动态稳定性试验 | |||||||
9.5以最大速度向前行驶爬上台阶 | 装有爬路缘装置 | ||||||
未装爬路缘装置 | |||||||
9.6从静止起动向前行驶下台阶 | N/A | ||||||
侧向动态稳定性试验 | |||||||
10.6斜向向前行驶下台阶 | N/A | ||||||
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参 考 文 献
[1] ISO/IEC 17025 General requirements for the competence of testing and calibration labora- tories(GB/T 27025—2019，ISO/IEC 170252017，IDT)